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压铸模具温度控制常见问题

返回列表 来源:欧能 浏览:- 发布日期:2017-07-18 16:51:13【

压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说,是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定,在生产过程中顶出铸件变形,产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时,对生产周期中的变数,如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。

1、冷纹

原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹.

改善方法:

(1)检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填;

(2)检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin)、凸起)、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点。

(3)缩短充填时间,缩短充填时间的方法;

(4)改变充填模式;

(5)提高模温的方法;

(6)提高熔汤温度;

(7)检查合金成分;

(8)加大逃气道可能有用;

(9)加真空装置可能有用.

2、裂痕

原因:收缩应力或顶出或整缘时受力裂开。

裂痕改善方式:

(1)加大圆角;

(2)检查是否有热点;

(3)增压时间改变(冷室机);

(4)增加或缩短合模时间;

(5)增加拔模角;

(6)增加顶出销;

(7)检查模具是否有错位、变形;

(8)检查合金成分.

3、气孔

原因:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂的空气夹杂在熔汤中。

改善方法:

(1)适当的慢速;

(2)检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减;

(3)检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的地方;

(4)检查离型剂是否喷太多,模温是否太低;

(5)使用真空.

4、空蚀

原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤。

改善方法:流道截面积勿急遽变化。

5、缩孔

原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔。通常发生在较慢凝固处。

改善方法:

(1)增加压力;

(2)改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔.

6、脱皮

原因:(1)充填模式不良,造成熔汤重叠;(2)模具变形,造成熔汤重叠;(3)夹杂氧化层。

改善方法:

(1)提早切换为高速;

(2)缩短充填时间;

(3)改变充填模式,浇口位置,浇口速度;

(4)检查模具强度是否足够;

(5)检查销模装置是否良好;

(6)检查是否夹杂氧化层。

7、波纹:

原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同。

改善方法:

(1)改善充填模式;

(2)缩短充填时间.

8、流动不良产生的孔

原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔。

改善方法:

(1)同改善冷纹方法;

(2)检查熔汤温度是否稳定;

(3)检查模具温充是否稳定.

9、在分模面的孔

原因:可能是缩孔或是气孔。

改善方法:

(1)若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度;

(2)冷却浇口;

(3)若是气孔,注意排气或卷气问题.

10、毛边

原因:(1)锁模力不足;(2)模具合模不良;(3)模具强度不足;(4)熔汤温度太高。

11、缩陷:

原因:缩孔发生在压件表面下面。

改善方法:

(1)同改善缩孔的方法;

(2)局部冷却;

(3)加热另一边;

12、积碳

原因:离型剂或其他杂质积附在模具上。

改善方法:

(1)减小离型剂喷洒量;

(2)升高模温;

(3)选择适合的离型剂;

(4)使用软水稀释离型剂.

13、冒泡

原因:气体卷在铸件的表面下面。

改善方式:

(1)减少卷气(同气孔);

(2)冷却或防低模温;

14、粘模

原因:

(1)锌积附在模具表面。

(2)熔汤冲击模具,造成模面损坏。

改善方法:

(1)降低模具温度;

(2)降低划面粗糙度;

(3)加大拔模角;

(4)镀膜;

(5)改变充填模式;

(6)降低浇口速度.

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